Ручное изготовление обуви

Производство обуви — Бизнес идеи 2019

Ручное изготовление обуви

Защита ног от холодов и механических повреждений — давняя проблема человечества.

Современные, привычные нам ботинки и туфли прошли долгий путь совершенства — от сшитых лоскутов кожи и вырезанный деревянных изделий до состоящих из множества современных деталей и требующих целых фабрик по производству разного типа моделей обуви:

  • детская, мужская, женская;
  • летняя, зимняя, демисезонная;
  • спортивная, классическая, туристическая с защитой от непогоды;
  • ортопедическая.

Стремительное повышение расценок на продукцию импортного производства привлекает все больше внимание покупателей к отечественным производителям.

  • 1 Оборудование для производства обуви
  • 2 Технология производства обуви
    • 2.1 Сырье и комплектующие
    • 2.2 Технологический процесс
  • 3 Производство обуви ручной работы
  • 4 Сертификация продукции

Оборудование для производства обуви

Сегодня на профильном рынке существует много производителей самого разнообразного обувного всех разновидностей, а его перечень — довольно внушительный. Помимо промышленного конвейера, применяются механизмы и устройства, выполняющие определенные операции.

Для раскройки используют специальные станки. Применяют гидравлические вырубные прессы, а также автоматические системы раскроя.

Машины эти нуждаются в особых резаках (штампах), изготовление которых индивидуально под конкретную модель обуви. Но это оправдано только для производств с большим оборотом.

Для мелких партий целесообразнее использование ручных ножек в комплекте со столами, плитами для раскроя, пробойниками и пр.

К основному кроильному оборудованию относятся:

  • двоильные машины и станки;
  • вырубочный пресс;
  • станки выворотки кожи, спускания краев и прокатки задников;
  • пресс для тиснения;
  • гильотина для мелких частей кожи.

Последующие этапы производства потребуют оборудования различного функционального назначения. Это станки по формированию разных составных компонентов готовой обуви – подошвы, стельки, каблуки. Применяются:

  • машины для расслаивания кожи;
  • станки, выпускающие края кожи;
  • прессы, дублирующие дополнительный материал подкладки для увеличения срока носки и повышения качества обуви;
  • клеенамазочные машины облегчают работы по склейке тесьмы и подошв;
  • станок, загибающий края материала и обрезающие излишки;
  • оборудование для работы с разными видами тесьмы;
  • оборудование для объемного формирования нашивки на носок (союзка);
  • прессы, производящие тиснение и высечку верхнего слоя материала для выполнения декоративных элементов, рисунков, орнаментов;
  • машины, скрепляющие обувные аксессуары.

Процесс пошивки происходит с применением промышленных обувных швейных машин, которые должны выполнять различные функции. Полноценный рабочий цикл потребует наличия пяти швейных машин:

  • Плоские — для сборки не объемных заготовок;
  • Колонковые — для сборки объемных заготовок;
  • Для прошивки подкладки — машина типа «зигзаг»;
  • Тяжелый класс машины — для прошивки декоративных швов, кантов;
  • Ремонтные.

Обувное оборудование разделяют по его основному предназначению:

  • увлажнение пяточной части для придания ей необходимой эластичности;
  • вклейка задника в заготовку и затягивание — формирование всей пяточной части;
  • затяжка носка на колодку;
  • обработка подкладки;
  • затяжка голенища;
  • паровая отделка и обжиг ниток феном;
  • увлажнение носка;
  • сглаживание дефектов паром;
  • охлаждение при помощи холодильной камеры;
  • распыливание клея;
  • проклейка заднего шва;
  • околотка верхнего слоя материала;
  • крепление стельки к колодке;
  • прессование подошвы;
  • прикрепление каблука.

Для завершающих производство процессов необходимо следующее оборудование:

  • Полировальный аппарат с вращающимся валом и щетками (финишер);
  • Приспособление для формирования голенища;
  • Камера покраски и нанесения водостойких компонентов;
  • Оборудование приклеивания подошвы.

Технология производства обуви

Технологический процесс изготовления обуви состоит из многих стадий, но сначала поговорим о том, из чего изготавливают ее.

Сырье и комплектующие

В производстве обуви основным материалом является натуральная кожа различных видов отделки: гладкая, лаковая, перфорированная, замшевая, сафьяновая и другие. Также, широко используется нубук, велюр, резина, текстиль и пластик.

Ряд дополнительных материалов и комплектующих для изготовления обуви очень широк:

  • подметочная и набоечная резина;
  • полиуретан;
  • мазанит (каблук из дерева);
  • металлические гвозди, заклепки, скобы и т.д.;
  • молнии;
  • прошивные нити.

Обувные колодки и стельки многие производители делают сами, но есть специализированные компании, у которых можно их заказать.

Технологический процесс

На первом этапе изготовления, после разработки модели и детализации шаблона, в цехе раскроя, из предварительно выделанной кожи заготавливают составные части будущего изделия. Число таких элементов, для одного экземпляра обуви, достигает 30.

В том же цеху вырезают стельки, для чего специальную ткань спрессовывают с обеих сторон, формируя заготовку, а затем шлифуют края. Далее, заготовку проклеивают особым резиновым клеем. Утепленные стельки дополнительно проходят специальный пресс.

В разметочном цеху карандашами прорисовываются линии всех швов. После этой разметки, заготовки подвергаются обжигу краев, покраску, а затем — на шлифовку и спускание краев, после чего края делаются пригодными для сшивания.

В пошивочном цеху, швеи, посредством машин, сшивают кожаные детали и получают заготовки.

В них вклеивают термопластичные вставки, которые надеваются на специальную ступню из металла, нагретую до 150 С. После этого, заготовку охлаждают при -20 С.

Временные шнурки, вдетые в заготовку, препятствуют ее деформации на данном этапе.

После выполнения основных операций, полученный полуфабрикат отправляют на подготовку временной подошвы, путем выравнивания и уборки пыли с поверхности, для последующего приклеивания постоянной подошвы.

Следующим этапом следует приклейка подошвы, предварительно «спеченной» в специальной печи. Потом с подошвы срезают излишки материала и экземпляр обуви фактически готов. Его полируют шерстью и смазывают воском.

как делают обувь в промышленных компаниях:

Заключительная операция – вдевание шнурков — производится вручную.

Производство обуви ручной работы

Ручное изготовление обуви требует особых навыков и знаний. На Западе часто этот опыт передается через поколения. У них даже существуют древние династии сапожников, имя которых само по себе говорит о высоком качестве.

Читайте также  Технология изготовления саморезов

В модели, сделанной на фабрике, носок, рант и стелечная часть соединены узкой длинной полоской кожи (губа), которая крепится к стельке клейкой лентой.

Шов, связывающий весь фабричный ботинок, не виден глазу, так как находится в губе стельки.

Мастер же ручной обуви, делает глубокий вырез внизу стельки, оставив выступ по краям, через который и соединяет рант с передком.

Таким образом, отсутствует стелечная губа, а шов стельки становится невидимым и хорошо защищенным от разных повреждений благодаря помещению в борозду. Такую обувь легче чинить — игла легко проходит сквозь стелечные и рантовые отверстия.

Цена на ручную работу порядком отличается от фабричных цен, но такая работа имеет существенные преимущества, основное из которых – непревзойденное качество.

Талантливый мастер может увидеть то, чего не заметит машина. К примеру, небольшие дефекты материала. Он скрупулезно работает над каждым стежком и над изделием в целом.

Для изготовления своей обуви он берет только лучшую кожу и фурнитуру.

Как делают обувь ручной работы мастера своего дела:

https://www..com/watch?v=RqEfLgdf-fU

Еще одно преимущество ручного пошива – удобство.

Обувь не надо долго разнашивать, удобная колодка садится точно по ноге, не натирает и не сдавливает стопу.

Обычно, у моделей, произведенных вручную, размерный ряд больше (есть полу-размеры) и найти подходящий вариант не составляет труда.

Сертификация продукции

Процедура сертификации обуви на территории стран таможенного союза (ТС) требуется не только при производстве, но и при торговле.

Для взрослой мужской и женской обуви сертификация не является обязательной. Получение документов соответствия обязательно только для детской.

Обязательно иметь необходимые документы, удостоверяющие, что продукт производства или реализации имеет безупречное качество.

Для взрослой это может быть ГОСТ либо технические условия (ТУ). Сегодня действует ГОСТ 26167-2005, для детской — ГОСТ 26165-2003.

Сертификация подразумевает проверку обуви на качество, характеристику изделия по наименованию, половозрастной принадлежности, видам, по используемым материалам сырья и комплектующих низа и верха обуви, по сезонности, по методам крепления деталей, отделку. Также она включает в себя характеристику и наличие утепляющей подкладки.

Источник: https://inask.ru/proizvodstvo-obuvi/

Производство обуви

Защита ног от холодов и механических повреждений – давняя проблема человечества.

Современные, привычные нам ботинки и туфли прошли долгий путь совершенства – от сшитых лоскутов кожи и вырезанный деревянных изделий до состоящих из множества современных деталей и требующих целых фабрик по производству разного типа моделей обуви:

  • детская, мужская, женская;
  • летняя, зимняя, демисезонная;
  • спортивная, классическая, туристическая с защитой от непогоды;
  • ортопедическая.

Стремительное повышение расценок на продукцию импортного производства привлекает все больше внимание покупателей к отечественным производителям.

Производство обуви ручной работы: бизнес план

Питерский бизнесмен Владимир Григорьев смог наладить собственный бизнес по изготовлению высококлассной обуви сшитой по индивидуальным заказам. Возможно, его опыт пригодится тем, кто только планирует открыть собственный бизнес и ищет подходящую нишу.

Начиная с детства

В подростковом возрасте Владимир увлекался скейтбордом. В этом виде спорта особое внимание уделяется обуви.

Кеды и кроссовки — важный атрибут скейтбордиста, от них зависит не только внешний вид спортсмена, но и его собственная безопасность.

Фирменные кеды были редкостью, но и те счастливчики, которые смогли приобрести желаемую пару обуви, не всегда смогли получить удовольствие от покупки. Ассортимент в магазинах был достаточно большим, но разнообразием не радовал.

Если модель хорошо разрекламирована и пользуется спросом – менеджеры по закупкам предпочитают заказывать именно ее, не обращая внимания на другие модели.

В детстве Владимир с друзьями пытался исправлять данную ситуацию самостоятельно, приклеивая декоративные заплатки, делая замшевые вставки и прочее. Позднее Владимир окончил серьезный институт, и проблема с ассортиментом отошла на второй план. Но жизнь заставила бизнесмена вернуться к идее уникализации обуви.

Возвращение к идее

В 2007 году старый знакомый предложил Владимиру Григорьеву с идеей шить совместно кеды. Друг плотно занимался изготовлением обуви и желал попробовать себя в новом деле.

От Владимира требовалось выполнить уникальный эскиз кеда с нуля. Первые пробы завершились неудачно: получались либо нежизнеспособные конструкции, либо копии известных брендов.

Но идея Григорьева увлекла, и он решился работать дальше.

Первым делом следовало изменить саму концепцию бизнеса. Для запуска ателье требовался первоначальный капитал в размере 300 тыс. рублей и качественная реклама.

За шесть месяцев совместной работы друзьям удалось запустить собственный сайт и организовать группу единомышленников «».

Производители делали основной акцент на уникальности спортивной обуви, предлагая клиентам несколько базовых моделей, сшитых по индивидуальным меркам заказчика. Клиент мог выбирать лишь цвет готового изделия.

Для этого ему предлагалось заполнять цветом предварительный эскиз-болванку. Сделать это можно было вPaintили же просто распечатать и разрисовать фломастером.

Первые неудачи Собственный бизнес требовал постоянного внимания и денег. Такое напряжение оказалось не по силам компаньону Григорьева.

После кризиса 2008 года компаньон предложил Владимиру приобрести долю в бизнесе.

Потратив последние деньги, Григорьев оказался владельцем собственного, но довольно убыточного дела, не имея никакого представления о том, что же делать дальше.

Всё на своих плечах

Григорьеву пришлось учиться всему и с самого начала. В первую очередь потребовалось осваивать сам процесс изготовления обуви: как выполняется шитье, кройка; подбирать материалы, изучать обувную технологию в целом.

Цех, в котором компаньоны изготавливали свои первые образцы, отказал Григорьеву в сотрудничестве, и он был вынужден искать новую фабрику по пошиву своей продукции.

Владимир нашел сапожника, у которого был собственный небольшой цех, и ему удалось взять в долгосрочную аренду все промышленное оборудование.

Первые образцы собственной обуви Григорьев назвал «Франкенштейнами». Они были неудобные, да и выглядели не ахти.

Чтобы достичь должного уровня Владимиру понадобилось полгода напряженной работы. И лишь в 2009 году он освоил производство настолько, что начал принимать свои первые заказы.

Первым из них стали свадебные туфли для лучшего друга.

На протяжении года Владимир собственноручно шил обувь на заказ, самостоятельно проходя все пункты пошивочного процесса.

Читайте также  Изготовление изделий из резины в домашних условиях

Когда заказов не было, Владимир подрабатывал фрилансом, беря в интернете заказы на создание и оформление сайтов.

Григорьев работал непосредственно на производстве – полдня кроил и шил обувь для нечастых клиентов, полдня решал задачи по веб-дизайну.

Бизнес понемногу становился на ноги. Владимиру удалось найти хорошего сапожника, который приходил по выходным и «затягивал» заготовки. На долю Григорьева оставался поиск заказчиков, разработка модели и финансовые вопросы.

Понимание полного цикла производства сослужило хорошую службу: теперь Владимир досконально разбирался в тонкостях производственных процессов и сумел организовать свой бизнес с максимальной эффективностью.

Он называл свою фирму Afour — очень похоже на наше слово «эйфория».

Это чувство, говорит он, весьма похоже на то, что испытываешь, когда новая пара обуви получается идеально, и клиент благодарит нас за выполненную работу.

Нечто эксклюзивное

Когда Григорьев научился создавать базовые модели спортивной обуви, он понял, что без уникального дизайна невозможно добиться известности и признания. Если модель плохо продумана и спроектирована – хорошая обувь никак не получится.

Параллельно Владимир стал осваивать и разработку дизайна новой обуви. Через какое-то время он смог создать свою первую уникальную модель, которая в том или ином виде всегда присутствует в ассортименте фирмы.

Это классические ботинки спортивного стиля.

Следующим этапом расширения бизнеса стало обновление собственного интернет — магазина. Владимир планировал большую часть своей обуви выполнять по индивидуальным заказам, поэтому создал модуль онлайн-заказа максимально удобным для клиента.

Для этого в дополнение к стандартному бланку был придуман виртуальный конструктор, при помощи которого заказчик может «увидеть» желаемую модель в трехмерном изображении, вращать ее , подобрать отдельные детали и даже раскрасить в желаемый цвет.

Кроме этого Григорьев запустил новый стандарт изготовления обуви: любая, даже самая сложная модель изготавливается на протяжении десяти дней.

Такой небольшой период является недостижимым идеалом для большинства небольших обувных цехов – там любой индивидуальный заказ исполняется в течение месяца.

Многие особенности изготовления обуви – ноу-хау самого Григорьева. К примеру, эксклюзивное оборудование для изготовления подошв.

Серийное производство не учитывает многие особенности ходьбы и просто приклеивает готовую подошву к заготовке. На фабрике Afour все подошвы изготавливаются самостоятельно.

Для их производства используются материалы, отвечающие современным эргономическим и гигиеническим требованиям.

В настоящее время фабрика Григорьева расположена в Санкт-Петербурге и занимает два небольших производственных помещения.

Все производство удалось разделить на несколько этапов. Поначалу – крой, затем пошив, вытачивание подошвы, соединение ее с заготовкой.

Окончательная обработка изделия, упаковка и отправка заказа.

Обувь по размеру

Ранее фабрика изготавливала обувь стандартных размеров. Но позднее Владимир с удивлением понял, что удивительно мало людей носят обувь своего размера.

Он решил вплотную заняться данным вопросом и изготавливать обувь так, чтобы она идеально сидела на ступне заказчика. Ведь согласно закону, заказчик вправе отказаться от обуви, если он при заказе указал неправильный размер.

Продать такую пару другому клиенту будет практически нереально.

Очень популярно мнение, что обувь «разносится».

Новая обувь действительно может растянуться в ширину, но длина готового изделия ни изменится ни в коем случае.

Это заблуждение приводит к тому, что миллионы людей ходят в тесной, неудобной обуви, совершенно не подходящей им по размеру.

Владелец фабрики Afour решил эту проблему. Он предлагает клиентам померить макет обуви так называемый слип.

Такая «упрощенная» пара изготавливается по форме будущей колодки, а некоторые части макета изготавливаются прозрачными – например, носок будущего ботинка.

Стоимость изготовления такого слипа входит в цену готовой пары.

Даже если заказчик уверен в собственном размере, приобрести пару ботинок Afour «просто так» не получится.

Примерив слип, клиент может определиться, подходят ли ему ботинки заказанного размера, и внести свои предложения еще до начала работы. Очень желательны и фото обутого в слипы заказчика.

Конструкторы обуви на фабрике изучают присланные снимки, учитывая особенности походки клиента, и выносят решение о требуемом размере обуви.

Предварительная система примерки ведет к минимизации убытков: шанс, что клиент получит неподходящую обувь, сводится к нулю.

Кроме этого, каждая пара слипов, содержит инструкцию, предлагающую ответить на пять-шесть вопросов.

По каждому проблемному случаю конструкторы разбираются отдельно, и всегда стараются сделать так, чтобы заказчик остался доволен своей покупкой.

Обувь стандартных размеров, которая по тем или иным причинам, заказчику не подошла, можно вернуть.

Но индивидуальные заказы назад не принимаются.

Чтобы исключить жалобы клиента, фабрика вышлет два-три дополнительных слипа и все-таки доведет работу до желаемого результата.

Как организовали процесс заказа

Оформление заявки на изготовление обуви происходит так. Сначала клиент заходит на сайт интернет магазина и просматривает имеющиеся модели.

После этого ему высылается инструкция, по которой он должен собственноручно снять мерки. Заказчик сам обводит контур стопы, фотографирует его и отсылает нам. После этого клиент получает размерные слипы.

Сразу оценить их удобство не получится – заказчику предлагают находиться в слипах около получаса, постоять, посидеть, выполнить несложные физические упражнения.

Процесс изучения данных, представленных заказчиком, и изготовления слипов занимает два рабочих дня.

После утверждения размера заказ запускается в производство. В общей сложности срок изготовления обуви от заявки на сайте до выпуска готовой пары занимает около 20 дней.

Многое зависит и от заказчика – как быстро он сможет получить слипы и представит замеры. Расстояние также имеет значение — даже самые быстрые заказчики из столицы смогут получить свою обувь лишь через две недели.

А клиенты из Австралии – у фабрики есть и такие – должны ждать свой заказ свыше двух месяцев из-за дальности перелета.

Клиентов, желающих приобрести ботинки немедленно, фабрика Григорьева не обслуживает. Для них существует масса магазинов, в которых можно подобрать обувь по своим предпочтениям и возможностям.

Не заинтересованы здесь и в молодых клиентах – для них эксклюзивная обувь будет достаточно дорогой, к тому же данная торговая марка практически неизвестна Основная целевая аудитория предприятия – взрослые, обеспеченные люди, которые хотят иметь максимально комфортную и современную обувь за свои деньги. Иностранцы больше ценят уникальность – большой приток заказов из-за границы обусловлен шансом для каждого заказчика иметь собственную, эксклюзивную пару ботинок. Оформление заказов для отечественных покупателей производится через оплату за наличный или безналичный расчет. Импорт осуществляется через систему PayPal – другим иностранцы не доверяют. Каждый десятый клиент компании живет за рубежом.

Читайте также  Изготовление арболита как бизнес

Себестоимость готовой пары обуви достаточно высока – она составляет больше половины розничной цены.

И производство и постпродажный сервис требуют весомых затрат.

Фирма специализируется на индивидуальных заказах для собственных клиентов, поэтому оптовая составляющая в бизнесе практически отсутствует.

Стоимость готовой пары напрямую зависит от материала, выбранного заказчиком, и сложности работы. Цены на ботинки с маркой Afour стартуют от 6500 рублей. Существует и поощрительная система – каждый следующий заказ может быть выполнен с учетом накопительной скидки.

Отечественных предприятий, специализирующихся на выпуске обуви по индивидуальным меркам, немного. Фирма Afour заняла собственную нишу этого рынка и постоянно работает над качеством собственной продукции.

Источник: http://businessmens.ru/article/proizvodstvo-obuvi-ruchnoy-raboty-biznes-plan

Технология самостоятельного изготовления обуви

Обувь ручной работы пользуется большим спросом благодаря качеству и долговечности – обычно производство обуви ручной работы основано на натуральных материалах, требует более высокие требования к качеству готовой продукции. Соответственно, цена на обувь, сшитую вручную, будет выше в сравнении с изделиями, сшитыми на автоматизированном производстве.

Даже в век максимальной автоматизации обувь, изготовленная вручную, не является чем-то диковинным. Классические английские производства, которые высоко ценятся во всем мире:

  • Crockett&Jones;
  • Loake;
  • Grenson;

Они выпускают обувь из натуральной кожи и замши, сшитую на ручном производстве.

Этапов производства при этом значительно больше, чем при массовом автоматизированном изготовлении.

Пара может изготавливаться в течение месяца, в зависимости от типа материала и сложности формы.

Что касается форм и конструкций, наиболее популярными ботинками в ручном исполнении являются:

Они отличаются по типу шнуровки. Оксфорды имеют закрытую шнуровку, скрытую передней частью ботинка. Боковые части пришивают клинообразно, возможна перфорация.

Дерби же, напротив, имеют открытую шнуровку, а боковые части нашивают поверх передней части таким образом, чтобы при развязывании шнуровки ботинок свободно расходился. Дерби также может иметь перфорацию и считается наиболее универсальной обувью для любого случая.

Особенности конструкции

Всю структуру обуви разделяют на верхнюю и нижнюю часть. В составе верхней части состоят такие элементы:

  • Носок – закрывает пальцы ног, выдерживает наибольшие механические нагрузки при носке.
  • Союзка – закрывает тыльную часть стопы и соединяет носок, язычок и берцы.
  • Берцы – закрывают голеностопный сустав, их пришивают к союзке.
  • Люверс – верхняя часть обуви, предназначенная для отверстий или крючков шнуровки.
  • Задник – защищает пятку и стопу, фиксирует пятку, изготавливается из жесткой кожи.
  • Язычок – покрывает верхнюю часть ступни, пришивается к союзке.
  • Стелька – соединяет верхнюю и нижнюю части.

В составе нижней части изделия:

  • Подошва – сшивается по контуру с верхней частью, делится на подметки, геленок, рант и наполнитель.
  • Каблук – приподнимает пятку и крепится к подошве, верхний слой может быть каучуковым.
  • Набойка – защищает каблук от протирания.
  • Рант – связующий элемент между деталями.
  • Защитные вставки – предотвращают истирание нижнего слоя каблука.
  • Наполнитель – заполняет пространство под стелькой, повышает комфорт при эксплуатации.
  • Супинатор – деревянная или металлическая деталь, закрепляемая между подошвой и стелькой.

Особенности конструкции

Знание конструкции обуви позволяет изготовить каждую деталь более качественно, в соответствии с ее предназначением.

Этапы изготовления

Для изготовления обуви своими руками понадобится немало времени, но сам процесс несложный и зависит, в основном, от правильности замеров и качества исходных материалов. Весь процесс можно разделить на девять этапов.

Снятие мерок

Без этого этапа не обходится пошив обуви по индивидуальному заказу, то же касается и одежды. Снятие мерок осуществляется, главным образом, для замера параметров будущей колодки.

Создание макета

Подготовив по меркам колодку, шьют предварительный макет. Для его создания шьют по готовой колодке из тонкой натуральной кожи. Здесь же следует определиться, какой вид будет у модели, как располагаются швы, имеется ли рисунок или перфорация.

Подготовка выкройки

Заготовка для будущей пары ботинок вырезается из листа натуральной замши или кожи. Важно оставлять небольшой попуск на сжатие и шов – строго по контуру замеров вырезать нельзя, иначе обувь будет мала как минимум на размер.

Стадия обметки

Сшитые по выкройкам верхние части будущей пары ботинок соединяют вместе. Это трудоемкая часть работы, поскольку при обметке верхней части ботинок может потребоваться обтачивание кожи, подравнивание края, его подкрашивание.

Натягивание заготовки

На этом этапе уже готова колодка для будущей пары ботинок, а также верхняя ее часть.

Теперь эту верхнюю часть в прямом смысле натягивают встык на ранее подготовленную колодку.

На этом этапе наиболее важным шагом является укладка стельки, так как от правильности ее укладки зависит удобство при эксплуатации обуви.

Нашивка ранта

Рантом называют тонкую кожаную полоску, соединяющую все части ботинка, уже натянутые на колодку.

Это изобретение принадлежит Чарльзу Гудиеру – благодаря его технологии, обувь может быть расшита по местам соединения рантом и починена в случае, например, потрескавшейся колодки, подошвы.

Пришивание подошвы

Подошва может быть выполнена из разных материалов – их следует заранее уточнить у заказчика, подсказав ему наиболее подходящий вариант к желаемой паре. Часто делают кожаные или каучуковые подошвы.

Пришитые подошвы укрепляются небольшими гвоздиками – мастера используют их для прямоты и надежности каблука. Последний набирают из толстой кожи в несколько слоев.

Окрашивание подошвы

После пришивания подошвы и набивания каблука необходимо окрасить их необходимым цветом – выбор цвета зависит от тона ботинок. При подсыхании нанесенной краски, подушка полируется для нанесения фирменной маркировки мастера.

Полирование

Ручное изготовление ботинок заканчивается самым важным этапом – полированием и доведением до идеального состояния готовой пары. После полирования получается ровная, упругая, идеально вычищенная пара с прочными соединениями.

по теме: Индивидуальный пошив обуви Головань

Источник: https://promzn.ru/legkaya-promyshlennost/izgotovlenie-obuvi-svoimi-rukami.html

Понравилась статья? Поделить с друзьями: